El hueco entre la máquina y la oficina
En casi todas las fábricas de 20 a 500 empleados que miramos, la planta y la gestión funcionan bien por separado y mal juntas. La línea produce. El operario apunta el parte en una hoja o en una pantalla que no está conectada a nada. Alguien de administración lo teclea al día siguiente. El ERP, mientras tanto, planifica con los datos de anteayer.
El coste no aparece en ninguna partida. Aparece repartido: en la orden que se lanzó tarde porque nadie sabía que la anterior había terminado, en el stock que dice una cosa y el almacén otra, en el escandallo que nunca cuadra porque el tiempo real de máquina no se registra, y en las horas de dos personas dedicadas a copiar de un sitio a otro. Cuando eso se ordena, el sistema entero deja de depender de que alguien se acuerde.
Qué hay realmente en medio
Entre el autómata y la factura hay más capas de las que se ven desde la oficina. Merece la pena nombrarlas, porque cada una es un punto donde el proyecto se puede atascar.
El autómata y la máquina
Los PLCs de Siemens, Rockwell, Omron o Schneider son los que saben la verdad: qué se está fabricando, a qué velocidad, cuántas piezas van y cuándo se ha parado la línea. Esa información suele estar ahí y no salir de ahí. Programamos autómatas y hacemos que las máquinas se hablen entre sí, con CNC, robots y cintas, además de escribir el software de gestión: es lo que llamamos ir de la oficina a la planta.
El protocolo
Para sacar el dato hay que hablar el idioma de cada máquina. OPC UA es el estándar más extendido para eso: la OPC Foundation lo define como una arquitectura independiente de plataforma que da la infraestructura necesaria para la interoperabilidad en toda la empresa, de máquina a máquina y de máquina a gestión. Junto a él conviven Modbus TCP, MQTT para telemetría y los buses de campo del fabricante, como Profinet o EtherNet/IP. Casi ninguna planta tiene un solo protocolo: tiene los que ha ido acumulando en veinte años de compras.
La pasarela
Un equipo en planta que lee de los autómatas, normaliza y entrega. Es la pieza que permite que el ERP no tenga que saber nada de buses de campo, y la que aguanta cuando se cae la red o el servidor.
El MES que muchas plantas no tienen
Entre el control de máquina y la gestión debería haber una capa que ordene las órdenes de fabricación, la trazabilidad y el registro de planta: es lo que el modelo de niveles de ISA-95 sitúa en el nivel 3 y el mercado llama MES (Manufacturing Execution System). ERP y MES no compiten. El ERP decide qué hay que fabricar, para quién y a qué coste; el MES ejecuta y registra cómo se fabricó, lote a lote y máquina a máquina, y devuelve al ERP el dato ya convertido en consumo, tiempo y coste real.
En empresas medianas esa capa suele ser un Excel y una persona con buena memoria, y por eso el dato llega al ERP tarde y a mano. Un MES a medida no tiene por qué ser un producto enorme: puede ser el módulo que recoge lo que dicen los autómatas, lo ordena por orden de fabricación y lo entrega a la gestión sin que nadie teclee. Ahí es donde más se gana.
El ERP
Sea a medida o de mercado, es donde la producción se convierte en coste, factura y stock. Si tu duda es si conviene sustituirlo o construir uno propio, lo tratamos en ERP genérico frente a software a medida y, con la arquitectura completa, en la guía del ecosistema digital integrado.
Qué queda registrado sin que nadie lo teclee
- Qué se produjo, cuándo y en qué máquina. Con su hora de inicio y fin reales, no la estimada.
- Paradas y sus motivos. Diferenciando la parada planificada del fallo, que es la única forma de que el dato sirva para decidir algo.
- Consumo de material y rechazos. El escandallo deja de ser una hipótesis.
- Coste real por orden. Tiempo de máquina, tiempo de persona y material, atribuidos a la orden que los consumió.
- Trazabilidad de lote. Qué entró, en qué salió y cuándo. En un sector regulado esto no es una mejora, es el requisito: lo desarrollamos en software e IA para la industria farmacéutica.
Y qué decide un agente de IA con esos datos
Cuando el dato existe y es fiable, se puede automatizar la decisión, no solo el informe. Un agente recibe un hecho de la planta y actúa con tus criterios y tus márgenes: prioriza la siguiente orden según compromiso de entrega y disponibilidad real de máquina, lanza la reposición cuando el consumo real lo pide, avisa a mantenimiento cuando un patrón de paradas se repite, y escala a una persona cuando el caso se sale de la regla.
Lo que no hacemos es dejar que decida solo sobre lo que tiene consecuencias graves. La orquestación entre varios agentes, y por qué conviene un criterio central en vez de agentes sueltos, lo explicamos en cerebro orquestador frente a agentes aislados, y cómo preparar la empresa para eso, en preparar tu empresa para sistemas autónomos. Dónde aporta la IA dentro de un sistema propio y dónde no, en las siete áreas donde la IA aporta valor real.
La pregunta que decide el proyecto: ¿qué es «terminado»?
Parece una discusión semántica y es la que más veces bloquea una integración. Para producción, una orden está terminada cuando la última pieza sale de la máquina. Para calidad, cuando ha pasado la verificación. Para administración, cuando se puede facturar. Y para el almacén, cuando está ubicada y lista para expedir.
Mientras cada área use su definición, el sistema dará cuatro cifras distintas y nadie se fiará de ninguna. Por eso, antes de escribir una línea de código, se cierra en una sola frase qué evento marca cada estado y quién lo puede cambiar. Cuesta una reunión incómoda y ahorra tres meses de discusiones sobre por qué el panel no cuadra con la realidad.
Por qué fallan estas integraciones
- El dato llega sin contexto. Un contador de piezas no dice nada si no sabes a qué orden pertenece. La mitad del trabajo es asociar señal con negocio.
- Las excepciones no están escritas. El retrabajo, la pieza que se reprocesa, el cambio de formato a media orden. Si eso solo lo sabe el encargado, el sistema le llevará la contraria y dejarán de usarlo.
- Dos proveedores que no se hablan. El integrador industrial no toca el ERP y la empresa de software no baja a planta. En el medio queda un fichero intermedio que nadie mantiene. Nosotros hacemos las dos partes con el mismo equipo, y por eso no aceptamos más de siete clientes a la vez.
- Se instrumenta todo de golpe. Empezar por veinte máquinas garantiza que ninguna quede bien. Se empieza por la línea que más duele.
Qué cuesta y cuánto tarda
Como todo lo que construimos, se presupuesta después del NDA y del análisis. Estos son los rangos que publicamos y que sirven para situarte.
| Alcance | Inversión | Plazo |
|---|---|---|
| Una línea o proceso concreto instrumentado y conectado | 5.000-15.000 € | 4-8 semanas |
| Varias líneas con registro de planta y decisiones automatizadas | 10.000-35.000 € | 8-16 semanas |
| Primera fase de un sistema que conecta planta y gestión en una empresa de 30-80 empleados | 40.000-120.000 € | Primer módulo en producción: 8-14 semanas |
| Operación mensual del sistema: mejoras, agentes supervisados y monitorización | 5.000-15.000 €/mes según complejidad | Continuo |
El desglose completo, con lo que mueve el precio arriba y abajo, está en cuánto cuesta un software a medida. Si tu operación es de almacén y transporte más que de fabricación, el equivalente es software e IA para logística B2B. Y si estás en Cataluña, cómo trabajamos aquí lo cuenta desarrollo de software a medida en Barcelona: en un proyecto de planta, poder estar en la nave un martes a las ocho no es un detalle.
Lo que te va a exigir
- Ventanas de parada para instrumentar. Cortas y planificadas, pero existen.
- Documentar recetas, tiempos y excepciones que hoy sostiene el encargado de memoria.
- Abrir costes de máquina y de material, porque sin eso el coste por orden es un número decorativo.
- Que producción y administración se pongan de acuerdo en qué significa «terminado». Suele ser la conversación más larga del proyecto.
Cómo empezamos
NDA firmado antes de ver nada. Después vamos a tu planta y seguimos un pedido de principio a fin: qué máquina lo hace, qué se apunta, quién lo teclea y dónde acaba. De ahí sale un informe con los cambios exactos, priorizados por lo que te cuestan, y un plan por fases. La primera deja algo funcionando. Máximo siete clientes simultáneos, respuesta en 24 horas laborables. Todo lo que construimos en software empresarial a medida se hace así.
Preguntas frecuentes
¿Se puede conectar un PLC antiguo con el ERP?
Casi siempre sí. Si el autómata habla algún protocolo estándar, como OPC UA o Modbus TCP, se lee directamente; si no, se instala una pasarela que traduce. Lo que cambia con la antigüedad no es la posibilidad, es el trabajo de campo: en máquinas viejas hay que verificar qué señales existen realmente antes de prometer nada.
¿Hace falta un MES o basta con conectar la planta al ERP?
Depende de cuántas órdenes y referencias muevas. Con pocas líneas y series largas, el registro de planta puede colgar directamente del ERP. Con mezcla de productos, cambios de formato y trazabilidad de lote, hace falta una capa intermedia que ordene las órdenes. En empresas medianas esa capa suele existir ya, en forma de Excel.
¿Qué es OPC UA y por qué aparece siempre?
Es el estándar más extendido para que máquinas y sistemas de gestión intercambien datos. La OPC Foundation, que lo mantiene, lo define como una arquitectura independiente de plataforma que aporta la infraestructura para la interoperabilidad de máquina a máquina y de máquina a gestión. Aparece siempre porque casi todos los fabricantes lo soportan, y evita depender del protocolo propietario de cada marca.
¿Cuánto tarda en verse el primer dato real en el ERP?
Una línea instrumentada y conectada suele estar operativa entre 4 y 8 semanas. En un sistema que conecta planta y gestión completo, el primer módulo en producción llega entre 8 y 14 semanas desde la firma. Después se añaden líneas por fases, cada una con algo funcionando al cerrarla.
¿Hay que parar la producción para instalarlo?
Se necesitan ventanas de parada cortas y planificadas para instrumentar y probar, normalmente aprovechando paradas ya previstas o cambios de turno. Lo que no hacemos es instrumentar veinte máquinas a la vez: se empieza por la línea que más duele, se estabiliza y se avanza.
¿El código y los datos de planta son míos?
Sí. Todo se escribe desde cero para tu empresa, sin licencia por usuario, y los datos de producción son tuyos. Si algún día decides seguir con otro equipo, te llevas el sistema entero: código, documentación y datos. En un entorno industrial esto importa más que en ningún otro, porque el sistema acaba siendo parte de la máquina.
¿Necesito un MES o basta con conectar el PLC al ERP?
Depende de cuántas decisiones se toman entre la máquina y la factura. Si una orden entra, se ejecuta en una línea y sale, una pasarela que escriba en el ERP puede bastar. Si hay secuenciación, lotes, trazabilidad, calidad en proceso o varias máquinas compartiendo una orden, esas reglas tienen que vivir en algún sitio, y ese sitio es un MES, sea de mercado o a medida. Lo que no funciona es meter esas reglas en el ERP a golpe de personalización: acaba lento, caro de mantener y ajeno a la planta.